| Problem: | „Wir haben Probleme mit der Qualität; unsere Prozesse sind nicht stabil; mal sind die Teile gut, mal außerhalb der Toleranz…„ |
| Randbedingungen: | Werkstücke werden in drei Prozessen hintereinander produziert. Für jeden Prozess sind drei parallele Maschinen vorhanden. Nach jedem Prozess werden Werkstücke zum Messen in den Messraum gebracht. Die Ergebnisse aller Messungen können von der Produktion eingesehen werden (oben links). Aktuell ist es „sogar“ möglich, die Messwerte nach Prozess zu gruppieren (unten links). |
| Lösung: | Zunächst wurde geklärt, wie man einen solchen Produktionsprozess stabil halten kann. Man benötigt nämlich Regel- und Stellgrößen und geschlossene Regelstrecken. Die Stellgrößen waren vorhanden (Maschineneinstellung, Werkzeuggeometrie), die Regelgrößen auch (Durchmesser, Rundheit, etc.). Allein die Regelstrecke hat gefehlt. Die Messgrößen konnten weder den Maschinen (oben mitte/rechts) noch den einzelnen Werkstücke (unten rechts) zugeordnet werden, um daraus Rückschlüsse auf notwendige Änderungen der Einstellung ziehen zu können -> Der Prozess konnte mit diesen Daten gar nicht stabilisiert werden! Diese Klarheit wurde in mehreren Workshops geschaffen, als Ziel-Zustand definiert und mögliche Wege dahin definiert (Teilemarkierung, Prozessablauf, Datenmanagement, Auswerte-Software) – jetzt war jedem klar, was benötigt wurde und wie man dahin kam – es konnte umgesetzt werden. |
| Auslieferung/ Inbetriebnahme: | 2018 |
| Besonderheiten: | Viele beteiligte (Produktion, Qualitätssicherung, Fertigungsleitung, Qualitätsplanung, Fertigungsplanung, Werkzeugbau, Messraum, Prüfmittelüberwachung, Qualitätsdatenmanagement) – „viel Köpf‘, viel Sinn“ 😉 |